ツーリングと形状
摩擦ではなくせん断するために、ポジティブすくい角と鋭い切れ刃（ホーニング 0.02 mm 以下）を備えた多層 PVD- コーティング（AlTiN/TiSiN）超硬インサートを選択して、加工硬化を遅らせます。-
ノーズ半径を 0.4 mm 以下に保ち、送り速度に適合したブレーカ溝を使用します。-これにより切削抵抗が半減し、長く延性のある切りくずが抑制されます。
切断データ体制
「冷間高速」での運転: 低速 (60 ～ 120 m/min) ですが、送り (0.08 ～ 0.20 mm/rev) と深さは高く、加工硬化しきい値を下回るように 0.2 mm 以上。-
決して留まらないでください。-一定のチップ負荷をプログラムします。 -切りくずを再切削すると、局所的に硬度が 30% 上昇し、工具寿命が短くなります。
熱と切りくずの管理
せん断ゾーンに向けて 7 MPa の高圧クーラントを注入するか、MQL と CO₂ クライオ ジェットを 17-4 PH で使用して、インサート温度を 650 度未満に保ち、拡散摩耗を回避します。
スルーツールクーラント穴と同期高速チップコンベアを採用-。-ステンレスの表面傷の 90% は、閉じ込められた切りくずによって生じます。
剛性の高いセットアップと振動減衰
直径の突出比が 4 × 以上のショートゲージ、油圧式または焼きばめのホルダーを使用してください。{{0}これにより動的剛性が 3 倍向上し、10 μm のびびり跡が残るびびりを抑制します。
薄肉部品（0.5 mm 以下）の場合は、内部キャビティを低融点合金または凍結 CO₂ で満たして、仕上げパス中に一時的なサポートを提供します。-
プログレッシブパス戦略
順序: 荒加工 (0.3 mm 残す)、350 度で応力除去 (2 時間)-、中仕上げ (0.1 mm)、仕上げ (0.02 ～ 0.05 mm)。各パスは前の硬化層の下を貫通し、直径公差は ± 0.01 mm 以内、真円度は 3 µm 以下に保たれます。
表面完全性制御
深さ 0.05 mm のワイパーインサートまたは CBN による最終パス、0.02 mm/rev 送りで 1 回のカットで Ra 0.4 μm に達します。二次研磨が不要になり、応力腐食割れの原因となる 200 MPa を超える引張残留応力を回避できます。{4}
機械加工直後に 20% 硝酸で 30 分間不動態化し、埋め込まれた鉄を溶解し、耐食性を回復します。
品質とコストの最適化
-サイクル エア ゲージ-またはレーザー直径フィードバックに適用します。工具の摩耗オフセットを 20 部品ごとに自動的に調整し、オペレータの介入なしで Cpk を 1.67 以上に保ちます。
5- 軸ターンミルとロボットローダーを組み合わせて 3 つのセットアップを 1 つにまとめ、サイクルタイムを 25 % 削減し、ロットの個数あたりのコストを 15 % 削減 5 000 以上
