意味
精密鍛造は、ほぼ-ネット-形状精度で実行される密閉型成形プロセスです。つまり、ワーク-はキャビティにすでに最終形状が含まれている金型内で高圧下で塑性変形するため、鍛造後の機械加工は省略されるか、数回の仕上げパス（ストックが 0.5 mm 以下）に限定されます。-
主な特徴
公差: IT 7 ～ 9 (±0.05 ～ 0.2 mm) および 0.3 ～ 0.8 mm のダイ-パーティング-ラインの不一致。
表面仕上げ: Ra 0.8–3.2 µm (鍛造品)-。直接ハードコーティングまたは微細仕上げに適しています。-
材料利用率: 従来の鍛造 + 機械ルートの 40 ～ 60 % と比較して、70 ～ 95 %。
エネルギー効率: 選択的な研削/ホーニングのみが行われるため、固体からの機械加工よりも 20～40 % 低くなります。--
プロセスのバリエーション
温間精密鍛造 (鋼の場合は 600 ～ 950 度) – 最小限のスケールで低流動応力のバランスをとります。
冷間精密鍛造（室温） – 最高の精度と加工硬化が得られ、非鉄鋼や低炭素鋼に最適です。{0}{1}{2}
等温/熱間金型鍛造（950 ～ 1100 度） – 金型の冷却を避けるために金型と部品を同じ温度に維持します。Ti- および Ni- 超- 合金に使用されます。
ネット-シェイプのフラッシュレス鍛造 – 完全に密閉されたダイ、フラッシュランドなし、最大 30 % の材料節約。
設備と工具
CNC サーボ-スクリュー プレスまたは油圧プレス、容量 1～25 MN、ストローク再現性 ±0.02 mm。
H13、TZM、またはニッケル-ベースの超-合金から機械加工された金型は、48～54 HRC まで真空硬化され、耐摩耗性のために PVD AlCrN または CVD ダイヤモンド- カーボンでコーティングされています。
誘導ヒーターとロボットスプレー冷却を統合したマルチステーション搬送ユニットで、サイクルタイムは 5 ～ 7 秒です。
アプリケーション
自動車: かさ歯車、はすば歯車、等速ジョイント、コネクティング ロッド、ターボチャージャー インペラ。-
航空宇宙: Ti-6Al-4V ブレード、Al-Li バルクヘッド、Mg ギアボックス ハウジング。
産業用: ステンレス製のバルブ本体、油圧ポンプ フランジ、電動工具のアンビル。{0}
利点
部品-間-の再現性は 0.1 % 以下で、下流での自動組み立てが可能です。
ファイバーフローラインは輪郭に沿っており、機械加工された同等品よりも疲労寿命が 20 ～ 40 % 向上します。
二酸化炭素排出量の削減: チップ生成量の削減、サプライチェーンの短縮、車両や航空機のコンポーネントの軽量化。
現在のトレンド
閉ループ鍛造と型内ひずみ測定、AI- 駆動のプレス設定、局所プリフォームの印刷と仕上げ鍛造を 1 回のセットアップで行うハイブリッド積層鍛造セル-の統合。-、公差を IT 5～6 およびほぼ光学面品質に押し上げます。-
